Инновационно-технологический парк

Создан для выполнения согласованного комплекса проектно-технологических и экспериментально-производственных процессов, практико-ориентированной подготовки кадров.

Ориентирован на реализацию:

  • CAD/CAM/CAE-технологий,
  • изготовление физических моделей изделий и готовых к применению средств производства (литьевых форм, пресс-форм, инструментов),
  • изделий конечного потребления.

В основе указанного комплекса технологических процессов технологии

  • проектирования и быстрого прототипирования,
  • вакуумного литья,
  • автоматизированной металлообработки,
  • поверхностной закалки,
  • лазерной сварки и наплавки,
  • технического контроля выпускаемых изделий.

Инновационно-технологический парк интегрирован в существующую инновационную инфраструктуру ТГУ и промышленные кластеры региона. Развёрнута отработка технологий производства автокомпонентов, архитектурных макетов, приборных конструктивов, медицинской техники, в том числе в кооперации с вузами региона, АО «АВТОВАЗ» и др.

Структура инновационно-технологического парка

Услуги

толщиной до 6 миллиметров, в том числе ABS, поликарбонат, поли пропилен и другие. Лазерная резка выполняется на специализированном станке и позволяет выполнять резку сложных конфигураций. Отклонение от исходной математической модели не более ±0,25 мм, зависит от толщины и вида материала.

Работа выполняется на вертикально фрезерном станке, количество осей 3+2, ЧПУ FANUC, размер стола 3 оси 950 х 500 мм, 3+2 оси 500 х 500.мм, нагрузка на стол 500 кг.

Область применения

Автомобилестроение, судостроение, авиация, машиностроение и др.

Выполняемые конструкторские работы:

  • Проектирование сборочной оснастки;
  • Проектирование сварочных стендов;
  • Проектирование нестандартного оборудования с элементами автоматизации на базе контроллеров и микроконтроллеров;
  • Проектирование автоматических транспортных средств для внутренней логистики предприятий грузоподъемностью до 1600 кг, на базе контроллеров и микроконтроллеров, разработка программного обеспечения для администрирования транспортных систем;
  • Прочее оборудование и оснастка с автоматизацией.

Область применения

Машиностроение, в том числе автокомпоненты, авиастроение, медицина, творчество и дизайн, и другое.

Цифровые 3D-модели прототипов (действующих макетов) деталей машин и приборов, средств медицинской техники, а также комплектных изделий различного назначения: архитектурных макетов, автоматизированного испытательного оборудования, учебных стендов и технологических приспособлений, приборной продукции и автокомпонентов.

Цифровые 3D-модели позволяют:

  • анализировать и при необходимости корректировать проектируемые изделия
  • организовать сборку сложных объектов
  • организовать демонстрацию изделий заказчикам.

Оборудование

Специальное программное обеспечение КТБ содержит пакеты программ для реализации технологий CAD/CAM/CAE, подготовки технической документации:

  • Office Standard 2010 (подготовка техдокументации, отчётов, презентаций)
  • Corel DESIGNER LCCDTSX5MLAA Technical Suite X5 (техническое иллюстрирование, создание векторных изображений и макетов)
  • ABBYY Lingvo х5 (перевод, 20 языков)
  • Solid Works (проектирование изделий машиностроения, приборостроения)
  • CATIA+MCE CAT – CATIA Team PLM, MCE (широкий класс задач проектирования изделий машиностроения, транспортных средств)
  • EULER (динамический анализ многокомпонентных механических систем).

Локальная вычислительная сеть:

  • набор АРМов на ПК (Core 2 Duo E8400 3,00/750Gb) с мониторами ЖК 24″ B2430L SAMSUNG
  • серверное оборудование (OEM Xeon E5607/2хKVR/500Gb), средства связи ЛВС
  • цветной струйный принтер Canon PIXMA MP5140
  • быстродействующий лазерный принтер HP LaserJet Pro M1214
  • широкоформатный цветной принтер HP CH336A 24" (А1), бумага, плёнка, холст.

Для обеспечения презентаций, тематических семинаров дополнительно применяются:

  • ноутбук ASUS N53SV 9 Intel i5 2430M/4GB/640GB/15.6"
  • интерактивная доска IQ Board PS S080
  • резистивная технология с проектором ACER P1303W, 1280*800

Область применения

Применяется для моделирования деталей и узлов (сборок) в области машиностроения, изготовления мастер-моделей для литейных процессов, изготовления архитектурных макетов зданий и сооружений, создания моделей по результатам компьютерной томографии, мелкосерийного производства трёхмерных деталей

Изготавливается прототип изделия заказчика (механического конструктива, детали) с применением 3D-принтера. При заказе можно предоставить цифровую 3D-модель или физический прототип изделия для обработки с применением 3D-сканера.

Возможно получение физической модели спроектированного изделия, а также формы для вакуумного литья, изготовления детали из полимеров, нержавеющих сталей, цветных металлов.

Технология прототипирования применяется в основном для формирования уникальных изделий и контрольных образцов:

  • для сборочных испытаний
  • для демонстрационных целей
  • для подготовки литьевых форм, если требуется тиражирование изделий.

Технологический процесс «быстрое прототипирование» состоит в автоматическом преобразовании данных, поступающих из системы автоматизированного проектирования (CAD-система), в трёхмерные изделия из фотополимера в установке для объёмного синтеза (3D-принтер).

Размеры зоны построения моделей: 400х400х450 мм, 500х500х500 мм.

FDM-технология реализует послойное нанесения материала – ABS, PLA и другие ТЭП материалы, толщина наносимого слоя, скорость нанесения управляется ПО.

Детали, напечатанные метолом FDM печати, смогут собраться в сложные конструкции и узлы.

Оборудование

3D FDM принтеры ANET, ANYCUBE, WANHAO

Область применения

Машиностроение, в том числе автокомпоненты, медицина, творчество и дизайн, и др.

Выполняется формирование электронной 3D-модели изделия заказчика (детали, художественного макета или готового образца, механического конструктива, комплектного изделия в различных физических состояниях) с применением 3D-сканера с последующей компьютерной обработкой по согласованным требованиям.

Технология сканирования применяется для технического контроля (оценка соответствия образца конструкторской документации), для реинжиниринга (получения технической документации с целью последующей переработки), для масштабирования изделия (корректировка размеров изделия, например, скульптурного образца, сувенира).

Технология проверки на соответствие по обводам цифровой модели и изготовленного изделия предусматривает выполнение трёх этапов.

Этап 1. Интегральная проверка. Выявляются расхождения между конструкторской документацией и изделиями: отсутствие или наличие отверстий, рёбер жёсткости, фасок и других элементов. Оценивается выход за границы поля допуска интегральных характеристик: объёма, площади поверхности и координат центра масс. Проверка первого этапа позволяет  отобрать модели, которые удовлетворяют обобщённым требованиям точности.

Этап 2. Локальная проверка. Оценивает выход за границы поля допуска критических для применения изделия геометрических показателей по контрольным точкам, кривым, поверхностям. Результаты анализа визуализируются.

Этап 3. Дополнительная проверка. Выполняется с учётом специальных требований по топологии модели, по слоям, цветам и другим атрибутам.

По результатам проверки формируется отчёт, в который могут быть включены интегральные геометрические характеристики, описания обнаруженных расхождений с необходимыми изображениями, а также результаты сравнения, заданная статистика (по количеству, типу поверхностей, точкам контроля).

 Оборудование

Контрольно-измерительная машина (КИМ) типа «рука» FARO Edge Arm 6/7 с лазерной сканирующей головкой Laser Line Probe V:

Применение контактного и бесконтактного датчиков позволяет производить измерения поверхностей щупом, а затем уточнять конфигурации сложных поверхностей, сканируя их дистанционно с использованием Laser Line Probe V. В состав комплекта входит пакет программ CompareVidia, предназначенный для выполнения комплексной проверки на соответствие по обводам цифровой модели и изготовленного изделия. Рабочая зона: сфера R=0,9 м, точность ±0,034 мм, скорость сбора данных – 50 000 точек/с. В качестве чувствительного элемента КИМ может применяться указанный выше лазерный дальномерный датчик или шариковые щупы диаметром 3 или 6 мм.

Область применения

Создание сложных изделий машиностроения и приборостроения, робототехники, медицинской и учебной техники.

Изготовление изделий по документации заказчика с применением технологий

  • вакуумного литья полимеров, в том числе, композиционных материалов, а также цветных сплавов и нержавеющих металлов
  • обработки на станках с числовым программным управлением (фрезерная, токарная, гравировальная, размерная резка)
  • лазерной сварки, термообработки и наплавки;
  • изготовления и заточки режущего инструмента из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов.

Участок вакуумного литья полимеров

На участке производится получение эластичных силиконовых форм и последующее вакуумное литьё в них полиуретановых смол, литейного воска и других полимерных композиций для последующего литья металлов по выплавляемым моделям.

Материалы для литья в силиконовые формы:

  • двухкомпонентные полиуретаны, которые обладают различными физико-механическими свойствами, в том числе свойствами основных конструкционных пластиков (АБС, полиамид, полиэтилен)
  •  резины различной твёрдости.

Для литья оптических деталей используются прозрачные полиуретаны.

Выбор цветности деталей, окрашиваемых в массе, производится по каталогу цветов материалов.

Фактура поверхностей изготавливаемых деталей: ровная матовая, крупный и мелкий песок, глянцевая.

Применяется армирование деталей закладными элементами.

Участок вакуумного литья металлов

Участок предназначен для точного литья нержавеющих сталей, цветных металлов (алюминий и его сплавы, латуни, бронзы, меди и её сплавы, драгметаллы).

Участок лазерных технологий

Участок предназначен для лазерной сварки, термообработки и наплавки.

Участок автоматизированной механической обработки

Участок предназначен для автоматизации процессов заточки и изготовления режущего инструмента из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов (концевых сверл, зенкеров, метчиков, развёрток), а также заготовок изделий, имеющих форму тел вращения.

На участке также производится высокоточная скоростная обработка полимеров и цветных металлов, применительно к моделированию, изготовлению штампов, клише, литейных и пресс-форм, рельефных знаков, прототипов продукции, изделий с 2D/3D-гравировкой.

 

Система предназначена для получения эластичных силиконовых форм и последующего вакуумного литья в них полиуретановых смол, литейного воска и других полимерных композиций. Встроенный программируемый логический контроллер обеспечивает автоматическую работу установки с 20 наименованиями полиуретановых смол.

  • Объём заливки – не менее 5,0 кг.
  • Максимальные размеры литьевой формы: 750х900х750 мм.
  • Глубина вакуума: 0,5 миллибар.
  • Энергообеспечение: 380 В, 3,5 кВт.

В комплект оборудования для вакуумного литья входят два термошкафа. Диапазон регулирования температуры в термошкафах участка: температура окружающей среды +5...+300 °С.

Области применения системы 5/04 SLM: проверка конструкции изделий; мелкосерийное производство изделий из полиуретана; производство пресс-форм.

Средняя стойкость силиконовых форм – до 50 циклов. В системе 5/04 SLM для получения силиконовых форм используются мастер-модели изделий. В нашем случае это DLP-модели, изготовленные на установке PERFACTORY® Xede.

В силиконовые формы производится литьё полиуретановых смол или воска для последующего литья металлов по выплавляемым моделям. Мастер-модель располагают в деревянной опоке, опоку помещают в литейную машину, где предварительно в специальной ёмкости производят смешение компонентов силикона. Затем силикон выливают в опоку. Вакуум применяют с целью удаления воздуха из жидких компонентов, обеспечения требуемого качества форм и отливок. В течение 40 минут после заливки силикон полимеризуется. Затем форму разрезают на части, модель извлекают из формы.

При изготовлении изделий с применением силиконовых форм литейные материалы и формы перед заливкой выдерживают в термошкафу при температуре 70 °С (предварительная термоподготовка). После заливки полиуретановой смолы в вакууме форма возвращается в термошкаф, где происходит полимеризация полиуретана в оптимальных условиях. Второй термошкаф участка используется для хранения расходных материалов при стабильной температуре (около 35 °С).

Комплекс содержит литейную вакуумную машину IRC 1000, вакуумный миксер для изготовления монолитных гипсокерамических форм, прокалочные печи для выплавления и выжигания восковых и полимерных литейных моделей, оборудование и инструменты для пост-обработки отливок, расходные материалы и запасные части.

Технические характеристики:

  • нагрев индуктивный, частота 25 кГц; мощность 30 кВт (380 В)
  • габариты 2100×1100х1550 мм; масса не более 450 кг
  • защитный газ – аргон, азот; избыточное давление до 2 бар
  • потребление тока, до 55 А
  • основные параметры, не менее: объём тигля 10 л; максимальный размер опоки Ø 550x700 мм рабочая температура 1200 °C.

Комплекс вакуумного литья конструкционных и нержавеющих сталей содержит литейную вакуумную машину SGA 3500 с опрокидывающимся (поворотным) тиглем.

Машина оборудована тактильным дисплеем, программатором, системой адаптации для точной установки параметров нагрева для плавки различных видов стали. Закладка стали в тигель производится через верхнюю крышку, установка опоки с формой – через боковую дверцу вакуумной камеры, расположенной под тиглем. Металл может быть слит в одну или поочередно в несколько форм. Технические характеристики объем тигля 3,5 л максимальные размеры формы не менее 500х500х500 мм максимальная температура расплава в тигле 1750 °С время цикла плавки металла не более 30 мин. подача защитного газа (аргон, азот) в тигельную камеру под давлением не менее 5 бар подача воздуха в тигельную камеру под давлением 6 бар при расходе воздуха 350 л/мин подача воды в систему охлаждения под давлением 5 бар при расходе воды 10 л/мин масса машины в инсталлированной состоянии не более 2,3 т вакуумный насос с производительностью 100 см3 холодильник системы охлаждения мощностью 14 кВт электропитание 380 В, не более 23 кВт.

Лазерный комплекс использует два лазерных источника излучения: диодного лазера с оптической накачкой и импульсного волоконного лазера. В комплексе ЛКД4 — 015.150 применяется квазиимпульсный лазер YLR-150/1500-QCW-AC («ИРЭ-Полюс», Россия). Оптическая схема сведения лучей от двух лазеров позволяет формировать коллимированные (содержащие параллельные световые лучи) пучки, осуществить сведение лучей на одну ось и использовать для обоих пучков общий фокусирующий объектив. Обеспечивается управление пространственно-временными параметрами каждого из пучков отдельно. Оборудование является уникальным, не имеет прямых аналогов.

 В состав комплекса входят подсистемы:

  • оптическая (контрольно-фокусирующая), в том числе: объективы, коллиматор, телескопы с системой регулировки размера пятна
  • телевизионного контроля и освещения
  • координатных перемещений, в том числе: предметный стол с пазами для закрепления изделий, с ручным перемещением, 150×150 мм Z-манипулятор с приводом вертикального перемещения изделия и рабочего органа автоматизированный прецизионный XY-стол, вращательный привод – ось φ
  • пневматическая (для подачи газов в зону обработки), в том числе: фильтры-регуляторы, сопла, устройство контроля подачи защитного газа, ротаметр
  • охлаждения лазеров
  • управления приводами и режимами работы, включая пульт ручного управления и контроллер с системным программным обеспечением
  • питания лазеров и функциональных модулей.

СПО комплекса предназначено для обеспечения:

  • загрузки и обработки файлов заданий
  • синхронного управления приводами стола и источниками питания лазеров
  • визуального слежения за процессом обработки/сварки (TВ-канал)
  • интерактивной установки, контроля и управления параметрами процессов
  • индикации величин технологических параметров в процессе обработки.

Технические характеристики:

  • Длина волны основного/вспомогательного излучения 1,07/0,63 мкм
  • Режим работы лазеров: импульсный/непрерывный
  • Пиковая мощность 1500 Вт
  • Фокусное расстояние объективов 64 и 100 мм
  • Увеличение телевизионной системы не менее 60
  • Размер пятна излучения в зоне обработки 0,3...1 мм (для волоконного лазера)
  • Рабочий ход стола по осям Х и Y не менее 250 мм
  • Рабочий ход стола по оси Z 0-250 мм(перемещение фокусировки пятна на поверхности детали)
  • Точность позиционирования по X и Y не менее 30 мкм
  • Дискретность перемещения по координатам X-Y-Z 10 мкм
  • Скорость перемещения стола (рабочая) не менее 15 мм/с
  • Скорость перемещения стола не менее 70 мм/с
  • Допустимое время непрерывной работы 8 часов.

Центр предназначен для автоматизации процессов заточки и изготовления режущего инструмента из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов (концевых свёрл, зенкеров, метчиков, развёрток), а также заготовок изделий, имеющих форму тел вращения. При работе шлифовально-заточного центра применяются алмазные и эльборовые шлифовальные круги с охлаждением. Система числового программного управления центром обеспечивает управление режимами шлифования, управление позиционированием шпинделя по пяти осям координат, обмен информацией с ЭВМ высшего ранга, диагностику и контроль технологических процессов, визуализацию крутящих моментов исполнительных приводов в процессе обработки, хранения и визуализации данных.

Технические характеристики:

  • Диаметр отверстий цанг 2... 20 мм
  • Диаметр обрабатываемого изделия 250 мм/li>
  • Длина заготовок в цанговом патроне не более 180 мм
  • Длина заготовок в центрах не более 400 мм
  • Диаметр шлифовального круга не более 150 мм.
  • Угловая скорость шлифовального круга 1500...4000 мин-1
  • Управляемых осей координат: 5
  • Продольное перемещение стола (ось Х) не менее 630 мм
  • Поперечное перемещение каретки (ось Z) не менее 320 мм
  • Вертикальное перемещение суппорта (ось Y) не менее 320 мм
  • Поворот шпинделя бабки изделия (ось А) yе ограничен
  • Разворот шлифовального круга (ось В) не менее +60 ... -240 градусов
  • Скорость подач по управляемым осям не менее 10 м/мин
  • Дискретность перемещений 0,001 (мм, градусы)
  • Мощность электродвигателя главного движения 3,0 кВт
  • Габаритные размеры 2500х2680х2350 мм
  • Масса 7500 кг.

Разделы

Сайт использует файлы cookies и сервис сбора технических данных его посетителей. Продолжая использовать данный ресурс, вы автоматически соглашаетесь с использованием данных технологий.

Закрыть

Премия Правительства РФ в области качества
Лауреат 2019
Конкурс «Проектный Олимп»
I место 2019