ТГУ заменил американские стенды на АВТОВАЗе

К концу 2025 года на заводе обострилась проблема с обслуживанием этого оборудования: важные узлы износились, купить оригинальные детали за рубежом стало невозможно, а встроенная цифровая защита блокировала использование неоригинальных компонентов. Любой сбой грозил остановкой конвейера. АВТОВАЗ обратился к проверенному партнёру – решение задачи доверили специалистам ТГУ.

Перед командой университета стояли две цели: полностью заменить американские генераторы и колебательные системы на российские аналоги и перестроить логику работы станков. Теперь кронштейны варятся не по очереди, а одновременно, что сокращает время цикла. Инженеры и студенты старших курсов не стали копировать чужие решения. За четыре месяца они с нуля спроектировали и изготовили 10 комплектов оборудования. Самой сложной задачей стал расчёт рабочих поверхностей волноводов, которые должны в точности повторять сложный рельеф бампера в точках сварки. Разработчикам удалось создать продукт, не уступающий импортному, исключить зависимость завода от зарубежного поставщика и существенно сэкономить средства предприятия.

По договору пусконаладку планировали на августовский корпоративный отпуск, но сотрудники ТГУ решили опередить график и вышли на монтаж в мае. Однако на месте выяснилось, что реальная компоновка требует доработок, которые невозможно было предусмотреть без полного демонтажа старых узлов.

– Этот проект стал одним из самых сложных в нашем портфеле, – рассказывает руководитель научного направления «Ультразвуковые технологии» ПИШ «ГибридТех» ТГУ Николай Спиридонов. – Нам нужно было не просто скопировать конструкцию сварочных головок, а разработать собственное надёжное решение. Мы подготовили план и изначально рассчитывали провести все работы на АВТОВАЗе в мае, с опережением сроков на три месяца. Думали, что управимся за неделю.

Однако с первых же дней монтажных работ специалисты столкнулись с множеством «подводных камней», непредсказуемых на этапе планирования.

– Модернизация любого уникального высокотехнологичного оборудования, каковым являются установки Dukane, подобна ящику Пандоры, – продолжает Николай Спиридонов. – Запланированная неделя превратилась в две недели бессонных ночей и ювелирных доработок. Если проводить спортивную аналогию, то первый тайм мы сыграли вничью. За майскую остановку завода удалось модернизировать и проверить только одну установку. Совместно с производством АВТОВАЗа мы вернули её в исходное состояние, доработали наше оборудование в спокойном режиме и завершили проект в августе, как и планировалось изначально. А вот второй тайм – работы во время летнего корпоративного отпуска завода – закончился нашей полной победой.

Инженеры ТГУ уже чётко понимали алгоритм действий и знали конструкцию оборудования до мелочей. На модернизацию обоих объектов ушла всего неделя.

– Казалось бы, модернизация – это просто переделка готовой основы. Но практика показывает, что разработать оборудование «с нуля» зачастую проще, – отмечает директор ПИШ «ГибридТех» Александр Селиванов. – При модернизации необходимо «разгадать» инженерный замысел создателей машины, интегрировать в неё свои узлы и заставить их безупречно работать. Это мощно развивает инженерное мышление. Именно этому мы учим студентов ПИШ, погружая их в реальные проекты. Когда у инженера есть замысел и он умеет «конструировать» продукт в воображении, остальное – лишь набор инструментов для реализации идеи. Такой подход делает получение практических навыков мотивированным и интересным.

Сейчас обе установки работают в штатном режиме на тольяттинских «мозгах» и железе. Специалисты ТГУ продолжают мониторить процесс и при необходимости проводят тонкую настройку параметров сварки. Университет вновь доказал: импортозамещение – это не лозунг, а работающие технологии, спасающие реальное производство.